W świecie budownictwa bezpieczeństwo to podstawa, a jednym z jego filarów są solidne, certyfikowane rusztowania. Choć dla wielu to „zwykłe metalowe konstrukcje”, które po prostu stawia się przy ścianie budynku, ich produkcja to złożony, precyzyjny i – nie bójmy się tego powiedzieć – fascynujący proces inżynieryjny. Za każdą belką, podestem czy poręczą stoi sztab ludzi, maszyny o milimetrowej dokładności i surowe normy techniczne.
Jeśli kiedykolwiek zastanawiałeś się, jak powstają rusztowania, które trafiają na place budów w całej Polsce i Europie, ten artykuł zabierze Cię za kulisy naszej hali produkcyjnej. Zobaczysz, jak wygląda droga od stalowej rury do kompletnego, bezpiecznego systemu rusztowaniowego. A wszystko to opowiedziane z uśmiechem – bo lubimy naszą pracę i chcemy dzielić się tym, co robimy najlepiej.
Krok 1: Projekt – wszystko zaczyna się na ekranie
Zanim pojawi się choćby jedna rura na hali, rusztowanie najpierw powstaje… na ekranie monitora. W dziale projektowym nasi inżynierowie tworzą dokładne modele 2D i 3D z wykorzystaniem oprogramowania CAD, uwzględniając:
-
obciążenia robocze i dynamiczne,
-
ergonomię montażu,
-
odporność na warunki atmosferyczne,
-
kompatybilność z innymi systemami,
-
zgodność z normami (np. PN-EN 12810 i 12811).
To tutaj zapadają kluczowe decyzje o wymiarach, grubości ścianek rur, typie złączy czy rodzaju podestów. Każdy detal musi być przemyślany, bo rusztowanie to nie zabawka, tylko konstrukcja nośna, od której zależy bezpieczeństwo ludzi na wysokości.
Krok 2: Wybór materiałów – stal z najwyższej półki
Kiedy projekt jest gotowy, czas na wybór materiałów. Nie ma tu miejsca na przypadek. Używamy certyfikowanej stali konstrukcyjnej, spełniającej normy jakościowe i wytrzymałościowe, często w klasie S235JR lub S355. To stal odporna na odkształcenia, pęknięcia i korozję – idealna do pracy w trudnych warunkach.
Dostarczone profile stalowe (rury, ceowniki, blachy) trafiają na nasz magazyn surowców, gdzie są starannie przechowywane, mierzone i przygotowywane do dalszej obróbki. Każda partia ma swoją dokumentację i numer partii, dzięki czemu w każdej chwili możemy prześledzić jej pochodzenie.
Krok 3: Cięcie, wiercenie, gięcie – czyli stal idzie w ruch
Gdy materiał jest gotowy, zaczyna się właściwa produkcja. Stalowe elementy trafiają do działu cięcia, gdzie automatyczne piły taśmowe precyzyjnie przycinają je do wymiarów określonych w projekcie. Następnie rury są:
-
wiercone – pod otwory montażowe i zabezpieczające,
-
gięte – jeśli wymagają krzywizn (np. dla ram lub barier),
-
fazowane – by przygotować krawędzie do spawania.
To etap, w którym ważna jest milimetrowa precyzja – nawet najmniejsze odchylenie może wpłynąć na stabilność całej konstrukcji.
Krok 4: Spawanie – serce konstrukcji
Po przygotowaniu elementów przychodzi czas na spawanie, czyli łączenie poszczególnych części w gotowe komponenty rusztowania: ramy, poręcze, stężenia, konsole i inne elementy systemowe.
Stosujemy zarówno spawanie ręczne (dla bardziej skomplikowanych detali), jak i automatyczne stanowiska spawalnicze, które zapewniają:
-
idealnie powtarzalne spoiny,
-
zgodność z normami spawalniczymi (np. EN ISO 3834),
-
dużą wydajność i trwałość połączeń.
Po zakończeniu spawania każdy element przechodzi kontrolę wizualną i – w losowych próbkach – testy wytrzymałościowe.
Krok 5: Cynkowanie – odporność na lata
Metalowe rusztowanie nie może korodować. Dlatego po zakończeniu produkcji elementy trafiają do ocynkowni ogniowej, gdzie zostają zanurzone w kąpieli z płynnym cynkiem o temperaturze ponad 450°C.
Zalety cynkowania ogniowego:
-
tworzy trwałą powłokę ochronną,
-
zabezpiecza elementy nawet na 30–40 lat,
-
chroni przed działaniem wody, mrozu, słońca i uszkodzeń mechanicznych.
To dzięki temu rusztowania klinowe wyglądają dobrze nawet po wielu sezonach użytkowania – niezależnie od tego, czy pracują w centrum miasta, na dachu hali produkcyjnej czy na budowie w lesie.
Krok 6: Kontrola jakości – zanim ruszy w świat
Każde rusztowanie, zanim opuści nasz zakład, musi przejść szereg testów i kontroli. Sprawdzamy:
-
zgodność wymiarową,
-
jakość cynkowania,
-
nośność elementów,
-
spasowanie systemów montażowych,
-
kompletność zestawów.
Na koniec wystawiamy deklarację zgodności z normą, która trafia do klienta razem z instrukcją montażu i dokumentacją techniczną. Wszystko po to, byś mógł spać spokojnie, wiedząc, że konstrukcja, którą postawisz, jest w 100% bezpieczna i zgodna z wymaganiami prawa budowlanego.
Krok 7: Pakowanie, logistyka i… nowa budowa!
Gotowe rusztowania są pakowane w zestawy i ładowane na specjalnie przygotowane palety lub kontenery. Nasza logistyka dba o to, by każdy zestaw dotarł terminowo i bezpiecznie do odbiorcy – niezależnie od tego, czy to lokalna firma remontowa, ogólnopolski wykonawca czy zagraniczny partner.
Od momentu zamówienia do dostawy może minąć zaledwie kilka dni – bo wiemy, jak ważny jest czas na budowie.
Podsumowanie – solidność zaczyna się w fabryce
Dobre rusztowanie to nie dzieło przypadku. To efekt pracy zespołu projektantów, inżynierów, spawaczy, kontrolerów jakości i logistyki. Każdy detal, każdy spaw, każdy podest to wynik doświadczenia, norm i pasji do tworzenia systemów, które naprawdę działają.
Dlatego gdy następnym razem zobaczysz rusztowanie przy elewacji budynku, na stadionie czy przy remoncie zabytku – pomyśl o tym, ile pracy zostało w nie włożone, zanim trafiło na budowę. A jeśli chcesz postawić na sprzedaż rusztowań od producenta, który zna się na rzeczy i lubi to, co robi – zapraszamy! Z przyjemnością pomożemy Ci dobrać zestaw dopasowany do Twoich zadań.
Chcesz zobaczyć, jak wygląda hala produkcyjna od środka? Daj znać – z radością zaprosimy Cię na wizytę lub przygotujemy materiał z naszej linii produkcyjnej!
